帝斯曼集团与整车厂商通力合作，由其改性PA46 Stanyl®HGR2树脂打造的低摩擦张紧系统，正在应用于越来越多的乘用车中。Stanyl® HGR2与传统的PA66相比，在边界润滑条件下，可减少摩擦20-40%，从而提高了整车的燃油效率，进一步降低汽车的二氧化碳排放，使驾车出行变得更为“绿色”。   

乘用车燃油燃烧产生的能量中70-80%会通过各种形式被损失掉，机械摩擦损耗便是其中不容忽视的一部分。在目前使用的正时系统中，链条和张紧器部分的摩擦占总摩擦的43%。因此，有效降低张紧器的摩擦损耗，就成为提高汽车燃油效率的关键一环。

帝斯曼改性PA46 Stanyl® HGR2树脂可为汽车正时链条系统提供低摩擦、高耐磨的材料方案。商用PA66是链条导轨面中最常用的材料，在边界润滑条件下，使用Stanyl® HGR2替换PA66，可配备5.0L V8发动机的选定车型，将系统摩擦降低20-40%，从而将燃料效率提高0.4％，相当于整车减重18公斤，与“传统的”以塑代钢方案相比，其成本仅为十分之一。此外，Stanyl®具有极佳的耐磨性能和抗疲劳性能，其使用寿命是PA66的七倍。无论是处于高链条张紧力时，还是由于发动机舱空间有限而导致链条导向轨和张紧器导轨的曲率半径较小时，亦或是由于链条松动开始产生点蚀磨损时，Stanyl®都能在发动机的整个使用周期内提供稳定性能。

Stanyl®是经过商业验证的卓越材料方案，且已成为汽车张紧系统的行业标杆，在每十辆新生产的汽车中，就有至少六辆在其正时链条系统里使用了Stanyl®PA46。很多家整车厂商都在其新一代节能涡轮增压汽油发动机的正时系统里选用了Stanyl® HGR2作为低摩擦导轨面材料。

XX汽车因采用Stanyl® HGR2创新材料方案而荣膺2017年度SPE（美国塑料工程师协会）汽车创新奖。该材料方案的环境效益十分可观：每年可节约1.2万桶燃油消耗量或减少0.5万吨温室气体排放。Stanyl® HGR2已应用于福特F-150和Mustang两款车型的链条张紧器臂，并将很快应用于全球各地的XX车型。

Stanyl®是高性能聚酰胺46产品家族，在高达230°C的温度环境下能长时间保持其机械性能。Stanyl®在高温条件下具有优异的刚性、抗疲劳性和出色的耐磨性能，应用于汽车领域已有近 20年。Stanyl®应用于动力总成解决方案，可帮助减轻重量，承受高温，除了应用于正时系统外，还可广泛应用于前端附件驱动、离合器系统、轴承和止推垫圈的零件。